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FAQ

Centre d'aide / Foire aux questions

Ecoprogetti a répondu à vos questions les plus courantes et les a rassemblées en un seul endroit. Si vous ne trouvez pas la réponse à vos questions, veuillez nous envoyer un email, nous ferons notre mieux pour fournir une réponse appropriée à votre requête.

Un panneau solaire standard se compose d’une couche de cellules en silicium, d’un cadre métallique (généralement en aluminium), d’un boîtier en verre et de divers câbles pour permettre au courant de circuler à partir des cellules de silicium. Le silicium est un non-métal avec des propriétés conductrices qui lui permettent d’absorber et de convertir la lumière du soleil en électricité. Lorsque la lumière interagit avec une cellule en silicium, elle provoque la mise en mouvement d’électrons, ce qui déclenche un flux de courant électrique. Ceci est connu comme “l’effet photovoltaïque”, et il décrit la fonctionnalité générale de la technologie des panneaux solaires. L’effet photovoltaïque est un processus qui génère de la tension ou du courant électrique dans une cellule photovoltaïque lorsqu’elle est exposée au soleil. C’est cet effet qui rend les panneaux solaires utiles, car c’est la façon dont les cellules à l’intérieur du panneau convertissent la lumière solaire en énergie électrique. L’effet photovoltaïque a été découvert pour la première fois en 1839 par Edmond Becquerel. Lors d’expériences impliquant des cellules humides, il a noté que la tension de la cellule augmentait lorsque ses plaques d’argent étaient exposées au soleil. Le processus photovoltaïque général, tel que décrit ci-dessus, passe par les étapes suivantes:
  1. La cellule solaire photovoltaïque au silicium absorbe le rayonnement solaire
  2. Lorsque les rayons du soleil interagissent avec la cellule de silicium, les électrons commencent à se déplacer
  3. Le déplacement des électrons crée un flux de courant électrique, capté par les nœuds et le câblage dans le panneau
  4. Les fils fournissent cette électricité à courant continu (DC) à un onduleur solaire pour la convertir en courant alternatif (AC) electricity
La production de modules photovoltaïques consiste en une série d’opérations consécutives pouvant être effectuées par des machines automatiques dédiées à l’optimisation des phases de production uniques qui transforment les différentes matières premières en produit fini. Les phases de production sont:
  1. Préparation de la matière première: Dans cette première phase, les différentes matières premières utilisées pour le processus d’assemblage sont contrôlées et préparées. Le verre doit être propre; les rouleaux d’encapsulant et de feuille arrière doivent être coupés sur mesure en quantités correspondant à la production prévue; les cellules solaires peuvent être vérifiées avec un simulateur solaire dédié ou avec un testeur EL pour s’assurer qu’elles reflètent les normes de qualité nécessaires.
  2. attachement et cordage: Les cellules photovoltaïques sont placées dans le tabber-stringer machine qui interconnecte les cellules solaires en série, en soudant un fil de cuivre enduit (ruban) sur les bus bar des cellules. Cette opération délicate crée la chaîne qui est l’élément de base qui crée la série électrique du module photovoltaïque.
  3. Positionnement des chaines des cellules sur le verre: Les chaînes de cellules photovoltaïques créées par la machine stringer sont positionnées automatiquement ou manuellement sur le verre préalablement préparé avec la première couche de matériau encapsulant. La machine qui effectue cette opération dans la ligne de production du module PV, appelée layup, peut en même temps effectuer des contrôles de qualité automatiques sur les cellules solaires.
  4. Bussing: Afin de créer un circuit électrique, chaque morceau de ruban des chaînes est soudé avec le ruban de bus (ruban plus épais placé le long du côté court du panneau) pour créer une connexion entre les chaînes. De plus, cette phase peut être manuelle, atomatique (Automatic Bussing) ou personnalisé selon le produit final souhaité.
  5. Pre-préparation de lamination: Lorsque le circuit électrique entre toutes les chaînes des cellules est terminé, la deuxième couche de matériau d’encapsulation est appliquée, suivie d’une feuille de matériau isolant appelée feuille de fond. L’opérateur sort le ruban terminal qui sera connecté en une étape successive avec la boîte de jonction. A ce stade du processus de production, comme il est toujours possible de corriger d’éventuelles pannes, il est important d’effectuer des tests électriques et éventuellement aussi un test d’électroluminescence afin de vérifier qu’il n’y a pas de courts-circuits ou de cellules photovoltaïques cassées à l’intérieur du module.
  6. Lamination: Au cours du processus de laminage, le sandwich multicouche composé jusqu’à présent se transforme en une seule unité grâce à la polymérisation du matériau d’encapsulation. Laminators développées pour l’industrie photovoltaïque sont les machines effectuant cette phase. Ces machines fonctionnent à un niveau de vide élevé pendant un certain temps à une certaine température. Le réglage des températures et du temps est défini par le matériau d’encapsulation utilisé. L’extraction de l’air est un aspect fondamental pour garantir la qualité et la durabilité du produit. Les modules photovoltaïques qui sortent de la laminateur sont appelés laminées. Les lignes de production à haut débit ont souvent des systèmes de refroidissement installés après la laminateur pour permettre un processus de refroidissement rapide sans temps d’attente.
  7. Trimming: le trimming du matériau excédentaire d’encapsulant et de la feuille arrière qui est laissé autour du verre après le processus de stratification peut être effectué manuellement avec un couteau de sécurité et une table tournante ou automatiquement avec une machine dédiée.
  8. Framing: Les cadres en aluminium sont remplis d’une quantité uniforme de silicone ou les bords du panneau stratifié peuvent être collés pour effectuer le processus d’encadrement. Des machines sont disponibles pour chacune de ces étapes qui peuvent également être intégrées dans solutions entièrement automatiques.
  9. Application de la J-Box: La dernière phase d’assemblage comprend l’application et le raccordement de la boîte de jonction. Le processus se fait en fixant la j-box avec une silicone ou une colle appropriée sur la face arrière du module et en effectuant la connexion électrique entre le ruban de bus préparé avant le laminage et les câbles de la boîte de jonction. À l’intérieur du boîtier, vous pouvez trouver des diodes by-pass qui protègent le module photovoltaïque lors de son fonctionnement. Après avoir terminé cette opération, le module est nettoyé.
  10. Test final: Une fois les phases d’assemblage terminées, le module PV est contrôlé et testé. Cette phase est l’une des étapes les plus importantes car avec ces tests vous mesurez la puissance électrique du module et le produit gagne une valeur commerciale. La mesure est effectuée par un sun simulator qui peut reproduire le spectre du soleil et recréer toutes les conditions d’éclairage pour mesurer la puissance de crête du module selon les normes. Normalement, après ce test, les opérations suivantes suivent: – Test d’isolement et de rigidité diélectrique appelé Hi-Pot; – Électroluminescence test pour vérifier la qualité de la construction; – Labellingdu module selon la classification choisie. A l’issue de ce processus, vous obtenez un module photovoltaïque prêt à être commercialisé et installé sur le terrain.
Ecoprogetti Srl propose des équipements et accessoires dédiés à chaque étape de fabrication. De plus, Ecoprogetti développe des lignes clés en main complètes pour la fabrication de modules photovoltaïques. Nos packages permettent à toute entreprise de commencer la production de modules de haute qualité dans un délai très court. Le package est composé selon les exigences du client et peut être n’importe quoi, d’une petite solution semi-automatique à une usine entièrement automatique de grande capacité.

L’environnement pour la production de panneaux photovoltaïques ne nécessite pas d’être étanche à la poussière comme dans les médicaments production.

La température doit être inférieure à 25 ° C (requise par les encapsulants).

L’humidité doit être d’environ 60% HR.

Nous recommandons l’utilisation de lumières blanches (lumières qui ne modifient pas l’apparence de ce que vous regardez). 

Le terrain idéal doit être uni et lisse, éventuellement recouvert de résine époxy.

Afin d’être en conformité avec les auditeurs de la certification de la ligne de production, les machines d’essai de qualité suivantes sont indispensables:
  1. Sun Simulator (with calibration module) Nous conseillons l’utilisation d’un simulateur solaire LED très précis.
  2. Hi-pot tester (pour vérifier l’isolation électrique des panneaux PV).
  3. Gel content test kit (Pour garantir que les nombreuses couches du module PV restent scellées avec le temps et que le processus de lamination était de bonne qualité)li>
  4. Electroluminescence Tester (Nous vous conseillons fortement de profiter des fonctionnalités de cette machine pour détecter les dommages des cellules solaires, tels que les micro-fissures invisibles à l’œil humain)

Le chauffage électrique fait que la température atteint un processus très rapide, elle peut en effet être atteinte en environ 20 minutes et la plastifieuse électrique d’Ecoprogetti est prête à fonctionner.

Un démarrage progressif peut être effectué, ce qui réduit la consommation d’énergie du TIK. Comparé à n’importe quel laminoir à huile, il consomme beaucoup moins d’énergie et vous fait économiser le coût d’une armoire électrique

Les laminateurs d’Ecoprogetti permettent un contrôle précis des zones de laminage grâce au système de lecture des thermocouples et de calcul PID (Proportionnel-Intégral-Dérivé).

Les opérations de maintenance nécessaires sur le système de chauffage sont minimes à nulles et la possibilité de calibrer par une opération rapide les lectures des thermocouples est tout ce qui est nécessaire.

Grande élasticité thermique de la laminateur.
Possibilité de travailler sur des rampes thermiques à forts gradients de température. Cela permet d’utiliser une large gamme de recettes.

La série Ecolam garantit une durabilité et une fiabilité élevées des éléments chauffants (au moins 10 ans).

Ecoprogetti garantit une variation de température sur toute la zone de plastification inférieure à 2 ° C.

Le système de la membrane parvient à moduler, même avec des pressions partielles, le niveau de vide.

La laminateur Ecoprogetti peut stratifier des modules d’une grande variété de typologies, des panneaux flexibles aux panneaux verre-verre.

Une fois que vous savez combien de MW vous voulez produire par an et à quel point votre chaîne de production devrait être automatisée, Ecoprogetti peut préparer une offre détaillée pour vous en fonction de ces exigences.
En excluant les charges du bâtiment qui ne sont pas directement liées à la zone de production, pour produire un panneau photovoltaïque, la consommation d’énergie est requise est environ 7,5 kWh.

La zone de stockage doit être fermée, avec un taux d’humidité maximum de 70% HR (Le meilleur niveau d’humidité est d’environ 60% HR).

Les matières plastiques telles que la feuille de fond, les encapsulants et les silicones doivent être stockées dans un environnement contrôlé conforme aux valeurs indiquées sur les fiches techniques des produits.

Les cellules photovoltaïques nécessitent une humidité contrôlée et étant donné leur valeur économique élevée, elles doivent être stockées 

Certains producteurs de matières premières présentent leurs produits sur ENF Solar le Web où vous pouvez comparer les prix et consulter les fiches techniques des produits. Cependant, Ecoprogetti fournit des services de consultation pour ces enquêtes sur demande.

Ecoprogetti peut accompagner le client tout au long du processus de certification en repérant la matière première la mieux adaptée ainsi qu’en effectuant des tests de qualité de précertification sur le matériau et sur le produit fini.

Les certifications requises pour vendre des panneaux photovoltaïques sont IEC 61215 and IEC 61730.

Toutes les autres certifications sont facultatives et ont pour but de démontrer qu’un module PV est le plus adapté à une application spécifique et à des fins de marketing.

Les certifications optionnelles sont:

  • Test de sel et de brume
  • Test d’ammoniac
  • Résistance PID
  • Charge 5400 Pa
  • Test de sable et de vent (test pour les surfaces en verre)
  • ISO 9001, ISO 14001
  • OHSAS 18001
  • Inspection en usine

Les certifications peuvent être délivrées par tout organisme accrédité.
L’organisme d’accréditation s’appelle ACCREDIA.

Catalogue
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